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| '기정원' 기술개발지원부 이해인 연구원(사진제공=기정원) |
'생존조건이 된 스마트공장(Smart Factory)' 국내 기업들은 어떻게 준비하고 있을까?
막강한 인프라를 갖춘 대기업은 역시 빨랐다. SK, 포스코를 선두로 이미 '스마트공장 시스템을 사업화'하는데 성공했으며 수출까지 뛰어들었다.
그러나 국내 중소기업들은 여전히 발만 동동 구르고 있다. 높은 비용과 정보 부족의 한계로 스마트공장을 먼 미래의 일로 여기고 있기 때문이다.
하지만, 어려운 상황 속에서도 4차 산업혁명 대응을 위해 스마트제조화를 실현시키는 중소기업들도 속속 나타나고 있다.
“앞으로 4차 산업혁명에서 IT와 제조의 융합은 필수죠. 중소기업기술정보진흥원의 생산현장디지털화사업을 통해 스마트공장의 첫 발을 떼었습니다."
지난 6일 경남 창원에 위치한 자동차 조향·제동부품 가공 및 조립기업 ㈜태현의 공장장이 기쁜 듯이 자랑했다.
㈜태현은 지난 2016년 중소기업기술정보진흥원(이하 기정원)의 생산현장디지털화사업(도입과제)에 신청하여, 스마트공장 기초 단계로서 합생산관리 MES/POP 시스템을 성공적으로 구축한 우수사례 기업이다.
㈜태현은 자동차 업계 전반에 걸쳐 높아진 품질 요구 수준 및 수주량 증가에 대응하기 위해 체계적인 생산관리 시스템의 필요성을 절감했지만, 처음엔 높은 비용 때문에 막막했다.
효과가 입증되지 않은 시스템에 막대한 투자를 하는 것에 대해 직원들의 우려와 반발도 있었다.
하지만, ㈜태현은 지금부터 준비하지 않는다면 경쟁력 상실을 피할 수 없게 될 것임을 자각했고, 정부의 도움을 받을 수 있는 방법을 적극적으로 알아보기 시작했다.
결국 '기정원'의 생산현장디지털화사업에 신청하고 차근차근 준비한 결과 선정의 기쁨을 누렸다.
'기정원'에서 현장컨설팅 및 총 구축비의 50%(약 5천만원)를 지원받으며 비용 부담 과 정보 부족에 대한 걱정을 해소했다. 특히 현장컨설팅을 통해 현 상태를 진단받고 기업 상황에 적합한 시스템 설계를 위한 조언을 들을 수 있었다.
결국 매칭된 IT기업의 적극적인 도움으로 맞춤형 시스템 구축을 시작했다.
6개월간 시스템 구축 후, 생산현장은 몰라보게 달라졌다. 정량적으로 성과를 분석해본 결과, 데이터집계시간 및 서류작업시간이 무려 80% 이상 단축되었다. 뿐만 아니라 납기일수 및 재고량은 약 25%, 불량률은 약 12.5% 감소했다.
스마트공장에 대한 확신을 얻은 ㈜태현의 대표는 스마트제조 시스템을 고도화하기로 결정했다. 이미 올해 기정원의 생산현장디지털화사업(확장과제)에도 신청해 둔 상태다.
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| '기정원'의 생산현장디지털화사업에 선정된 (주)태현의 현장 모습.(사진제공=기정원) |
㈜태현의 사례는 제조와 ICT 융합이라는 무거운 과제를 해결하기 위한 임직원들의 굳은 의지와 노력이 정부의 도움과 만났을 때, 막연했던 스마트공장이 구체적이고 현실적으로 다가올 수 있음을 시사한다.
인프라 부족으로 자체적으로 스마트제조 실현에 어려움을 겪고 있는 중소기업이라면, 더욱 적극적으로 정부지원사업의 문을 두드려야 한다.
'기정원'은 중소벤처기업부 산하 기관으로서 제조기업 대상으로 POP, MES, ERP 등 생산정보 시스템 구축 비용의 최대 50~60%를 지원하는 스마트 공장 구축 공공사업을 담당한다.
현재 2차 신청 및 접수를 수시 모집중이며, 시스템의 최초 구축부터 이에 대한 보완과 업그레이드, 연계시스템 구축 등 성격에 따라 크게 도입/보완/확장/원산지/수출 과제로 구분되어 있다.
지원 규모는 연 약 150억 원이며, 1기업 당 과제별로 최대 4천만원에서 1억 8천만원까지 지원 예정이다.
신청 및 접수는 중소기업기술정보진흥원의 정보화사업 종합관리시스템(
